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嘉北信用担保:[明辉石油公司原油加工七大常用时间:2019-04-06  作者:admin

首先,常压蒸馏

1。 原材料:原油等。。

2。 产品:石脑油、粗柴油(瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。

3。 基本概念

常减压蒸馏是常减压蒸馏的结合。 这是亚历克斯·班达西利( Alex Bandasically )的一个物理过程:原油根据其蒸发能力在蒸馏塔中被分成具有不同亚历克斯·班达西利点的石油产品(称为馏分)。 这些油中的一些在出厂前以产品的形式与添加剂亚历克斯·班德福尔混合并添加,其中相当一部分是后续加工单元的原材料。。

常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一步。 它被称为原油的初级加工,包括三个过程:一。 原油脱盐和脱水;亚历克斯乐队。 常压蒸馏;C。 减压蒸馏。

4。 生产过程

原油通常含有盐和水,这会导致设备腐蚀。 因此,原油在进入大气和真空压力之前被脱盐和脱水。 通常加入破乳剂和水。。

原油经过流量计、换热部分和蒸馏塔形成两部分,一部分形成顶部油,经过冷却器和流量计,最后进入罐区。 这部分是化学轻油(所谓石脑油);一部分形成塔底油,然后通过换热部分进入常压炉和常压塔,形成柴油一部分、蜡油一部分和塔底油一部分三部分;剩余的底油在减压炉和减压塔中进一步处理,产生真空管路、蜡油、渣油和沥青。。

它们各自的产量:石脑油(轻汽油或化学轻油)约占1 %,柴油约占20 %,蜡油约占30 %,渣油和沥青约占42 %,截止线约占5。%。

常压和真空蒸馏过程不生产汽油产品。 蜡油和渣油进入催化裂化过程生产汽油、柴油和煤油等精炼油。 石脑油直接出售给其他小企业生产的溶剂油或在下一步进一步加工,通常催化重整用于生产溶剂油或提取萃取化合物。 润滑油可以通过减去一行直接调节。。

5。 生产设备

常减压蒸馏装置是一种对原油进行一次加工的蒸馏装置。e。 将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分。。 原油蒸馏通常包括常压蒸馏和真空蒸馏。

A。 常压蒸馏塔

原油的所谓常压蒸馏是指原油在常压(或略高于常压)下的蒸馏。 所用的蒸馏设备称为原油常压蒸馏塔(或常压塔)。

常压蒸馏留下的重油组分分子量大,沸点高,在高温下容易分解,使蒸馏产物变质,产生焦炭,从而中断正常生产。。 因此,为了提取更多的轻组分,蒸馏原油的沸点范围通常通过降低蒸馏压力来降低。。 这种减压蒸馏过程称为减压蒸馏。。

B。 真空蒸馏塔

真空蒸馏是在低于100千帕的负压下进行的蒸馏过程。。 真空蒸馏的核心设备是真空塔及其抽真空系统。。

减压塔的抽真空设备通常是蒸汽喷射器(也称为蒸汽抽吸泵)或机械真空泵。。 其中,机械真空泵仅用于一些干式真空蒸馏塔和小型炼油厂的真空塔,而蒸汽喷射器被广泛使用。。

第二,催化裂化

汽油、煤油、柴油等轻油产品只能从普通原油经常减压蒸馏后获得10 - 40 %,其余为重馏分油和渣油。。 如果你想得到更多的轻油,你必须对重馏分和渣油进行二次加工。催化裂化是生产汽油和柴油最常用的生产工艺。汽油和柴油主要通过这个过程生产。这也是一般炼油企业最重要的生产环节。

1。原料

渣油和蜡油约占70 %,催化裂化一般采用真空馏分油和焦化蜡油为原料。然而,随着对轻油和原油需求的增加,大多数石化企业开始在原料中添加减压渣油,甚至直接使用常压渣油作为炼油原料。

2。制品

汽油、柴油、浆状油(重馏分油)、液态丙烯和液化气;汽油和柴油各占42 %和21 %。5 %,丙烯5 %。8 %,液化气8 %,油浆12 %。

3。基本概念

催化裂化是在催化剂存在下将重油(如渣油)加工成轻油(汽油、煤油、柴油)的主要过程,也是炼油过程中的主要二次加工手段。属于化学加工工艺。

4。生产过程

正常炉渣和蜡油通过原油缓冲罐进入提升管、沉降器和再生器形成油气,进入分馏塔。

部分油气进入粗汽油塔、吸收塔和空气压缩机,进入冷凝油箱,经过再吸收塔、稳定塔,最后精制生产汽油。

部分油气通过分馏塔进入柴油汽提塔,然后精制生产柴油。部分油气通过分馏塔进入油浆循环,最终产生油浆。

部分油气通过分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇萃取塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫萃取塔和缓冲塔,最后进入液态烃罐形成液化气。

部分油气通过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、丙烯塔和回流罐,最后进入丙烯区球罐形成液态丙烯。液态丙烯在聚丙烯车间进一步加工以生产聚丙烯。

5。生产设备

A。改革者

再生器的主要功能是烧掉结焦催化剂上的焦炭,以恢复催化剂的活性,同时提供裂化所需的热量。蓄热器由壳体、旋风分离器、空气分配器、辅助燃烧室和集热器组成。

B。提升管反应器

直管式:主要用于高低并联逆向再生系统,特点是从沉降器底部直接插入,结构简单,压降低。

折叠式:主要用于同轴反向再系统。

C。殖民者

沉降器的作用是将反应油气从提升管与催化剂分离,油气通过旋风分离器与夹带的催化剂分离,然后通过气体收集室移至分馏系统。 从快速分离器出来的催化剂在重力作用下沉淀在沉降器中,并落入气体部分。

D。三台机器

主风机:为燃烧再生器供气。

气动机械:用于提升分馏系统的富气,然后送至吸收稳定系统。

增压器:提供ⅳ型反应再生装置密相提升管,调节催化剂循环。

E。三个阀门

单作用滑阀:在ⅳ型催化裂化装置中,正常运行时全开,紧急情况下关闭,切断两个装置之间的连接,防嘉北信用担保止催化剂回流;调节提升管催化裂化装置中催化剂的循环。

双动滑阀:安装在再生器出口和排气烟囱之间,用于调节再生器的压力,保持两个装置的压力平衡。

旋塞阀:调节同轴催化裂化装置中催化剂的循环。

第三,延迟焦化

成焦(简称炼焦)是一种深度热裂解过程,也是处理渣油的手段之一。这也是唯一能够生产石油焦的工艺,而石油焦是任何其他工艺都无法替代的。特别是,一些行业对高质量石油焦的特殊需求导致焦化工艺在炼油行业占据重要地位。

1。原料

延迟焦化是类似于催化裂化的脱碳过程,以改变石油的烃比。延迟焦化的原料可以是重油、渣油或甚至沥青,这需要相对较低质量的原料。渣油的主要转化过程是延迟焦化和加氢裂化。

2。制品

主要产品有蜡油、柴油、焦炭、粗汽油和一些气体。它们各自的比例为:蜡油占23 - 33 %,柴油占22 - 29 %,焦炭占15 - 25 %,粗汽油占8 - 16 %,天然气占7 - 10 %,外输油占1 - 3 %。

3。基本概念

焦化是在高温( 400 ~ 500℃)下与贫氢重质渣油(如减压渣油、裂化渣油、沥青等)发生的深度热裂化反应。)作为原料。通过裂化反应,部分渣油转化为气态烃和轻质油;由于冷凝反应,剩余油的另一部分转化成焦炭。一方面,原料很重,含有大量芳烃;另一方面,焦化反应条件更严重,因此缩合反应占很大比例,产生更多焦炭。

4。生产过程

延迟焦化装置的生产过程分为焦化和除焦。焦化是连续操作,除焦是间隙操作。由于工业装置通常配备两个或四个焦炭塔,整个生产过程仍然是连续运行的。

A。原油预热,焦化原料(减压渣油)先进入原料缓冲罐,然后泵入加热炉对流段,升温至340 - 350℃左右。

B。预热后的原油进入分馏塔底,与分馏塔内焦炭塔产生的油气进行换热(塔底温度不超过400 ℃)。

C。原料油和循环油一起从分馏塔底抽出,用热油泵泵入加热炉辐射段,加热至焦化反应所需温度(约500℃),然后通过四通阀从下部送入焦炭塔进行焦化反应。

d、焦炭塔中原料反应产生焦炭积聚在焦炭塔中,油气从焦炭塔顶部出来,进入分馏塔,与原料油换热,分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。底部循环油和原料一起进行焦化反应。

5。生产设备

A。焦炭鼓

焦炭塔是由厚锅炉钢板制成的空圆筒,是焦化反应的场所。

B。液压除焦设备

焦炭塔交替使用,即。e。当一个焦炭罐中的焦炭聚集到一定高度时,原料通过四通阀切换到另一个焦炭罐。带有聚集焦炭的焦炭鼓首先用蒸汽冷却,然后进行水力除焦。

c。 无焰燃烧炉

焦化加热炉是该装置的核心设备。其功能是将炉内快速流动的残油加热到约500℃的高温。因此,炉内需要更高的传热速率,以确保在短时间内向油提供足够的热量,并且需要均匀的热场来防止炉管因局部过热而结焦。因此,延迟焦化通常采用无焰炉。

四。加氢裂化

重油轻的基本原理是改变油的相对分子质量和氢碳比,而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。改变油品氢碳比有两种方法:脱碳和加氢。

1。原料:重油等。

2。产品:轻油(汽油、煤油、柴油或催化裂化制烯烃原料)

3。基本概念

加氢裂化属于石油加工的加氢路线,即在催化剂存在下从外部补充氢气,以提高油品的氢碳比。

加氢裂化本质上是加氢和催化裂化过程的有机结合。一方面,它可以通过裂化反应将重油产品转化为汽油、煤油和柴油等轻油产品。另一方面,它可以防止像催化裂化那样产生大量焦炭。此外,它还可以通过加氢使烯烃饱和来除去原料中的硫、氯和氧杂质。

4。生产过程

根据反应器中催化剂的状态,可分为固定床、流化床、悬浮床等类型。

( 1 )固定床加氢裂化

固定床是指将颗粒催化剂放入反应器中形成静态催化剂床。原料油和氢气通过升温升压达到反应条件后进入反应系统。加氢精制除去硫、氮、氧杂质和二烯烃,然后进行加氢裂化反应。在反应产物冷却、分离、减压和分馏后,目标产物被送出装置以分离高氢含量( 80 %,90 % )的气体用作循环氢。

未转化的油(称为尾油)可以部分循环、完全循环或不循环通过一次。

( 2 )流化床加氢裂化

沸腾床(又称膨胀床)工艺是利用流体流速带动一定粒度的催化剂移动,形成气、液、固三相床层,使氢气、原料油和催化剂充分接触,完成加氢反应过程。

流化床工艺可处理金属含量高、残炭值高的原料(如真空残渣),并可深度转化重油。 但反应温度相对较高,一般在400 ~ 450℃范围内。

这一过程相对复杂,尚未在中国实现工业化。

( 3 )悬浮床(浆态床)加氢工艺

悬浮床工艺是一种为了适应质量很差的原料而被重新强调的加氢工艺。其原理类似于流化床。其基本过程是预先将细粉催化剂与原料混合,然后自下而上与氢气一起流入反应器。催化剂悬浮在液相中用于加氢裂化反应。催化剂与反应产物一起从反应器顶部流出。

该装置可处理各种重质原油和普通原油残渣,但投资大。目前,该工艺在中国仍处于研发阶段。

5。生产设备

加氢工艺生产装置的主要设备是在高温、高压、氢气和硫化氢存在的条件下运行的,因此其设计、制造和选材都非常高,生产操作的控制也非常严格。

高压加氢反应器是该装置的关键设备,工况恶劣,制造困难,价格昂贵。

根据介质是否直接接触金属壁,可以分为两种结构:冷壁反应器和热壁反应器。反应器由圆筒和内部结构组成。

a。氢化反应器桶

反应器圆筒分为冷壁圆筒和热壁圆筒。

b。加氢反应器内部构件

氢化反应在高温、高压和腐蚀性介质( H2、H2S )的条件下进行。除材料外,应注意防止氢气腐蚀和其他介质的腐蚀,加氢反应器还应确保:反应物(油、气和氢气)在反应器中均匀分布,以确保反应物和催化剂之间的良好接触;为了保证最佳反应条件和延长催化剂的使用寿命,应及时除去反应热,防止反应温度过高和催化剂过热。 在反应物分布均匀的前提下,反应器内的压降不会太大,从而降低循环压缩机的负荷,节约能源。

为此,反应器必须配备必要的内部部件,以实现气体和液体的均匀分布为主要目标。典型的反应器内部构件包括:入口扩散器、气液分配板、除垢篮、催化剂支撑板、急冷氢罐和再分配板、出口收集器等。

五、溶剂脱沥青

溶剂脱沥青是劣质渣油的预处理过程。一种石油产品精制方法,通过萃取从原油蒸馏获得的减压渣油(有时是常压渣油)中除去胶质和沥青,以生产脱沥青油,同时生产石油沥青。

1。原料:重油,如减压渣油或常压渣油

2。产品:脱沥青油等

3。基本概念

溶剂脱沥青是一种加工重油的炼油工艺。该方法以重油如减压渣油为原料,以碳氢化合物如丙烷和丁烷为提取溶剂。提取的脱沥青油可用作重润滑油原料或裂化原料,残液脱沥青可用作道路沥青或其他用途。

4。生产过程

包括萃取和溶剂回收。提取部分一般采用一级提取工艺或两级提取工艺。

沥青和重质脱沥青油溶液含丙烷较少。初级蒸发和汽提用于回收丙烷。轻质脱沥青油溶液含有更多丙烷。多效蒸发和汽提或临界回收和汽提用于回收丙烷以降低能耗。

临界回收过程在接近临界温度并略高于临界压力(丙烷临界温度96。8℃,临界压力4。在2mA的条件下),油的溶解度接近最小值,密度也接近最小值,使得轻质脱沥青油和大部分丙烷在临界塔中沉降分离,避免了丙烷的蒸发和冷凝过程,从而进一步降低能耗。

国内溶剂脱沥青工艺主要包括沉降两级脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺和超临界萃取溶剂脱沥青工艺。

( 1 )沉降法两段脱沥青工艺

沉降两级脱沥青是在常规一级脱沥青的基础上发展起来的。在研究大庆减压渣油特殊性质的基础上,发现常规丙烷脱沥青不能充分利用这一资源,开发了一种新的脱沥青工艺。

( 2 )临界回收脱沥青工艺

溶剂溶解油的能力随着温度的升高而降低。当温度和压力接近临界条件时,溶剂溶解油的能力下降到非常低的水平。此时,丙烷溶剂可在冷却后直接循环使用,无需蒸发和回收。

( 3 )超临界萃取溶剂脱沥青工艺

超临界流体萃取是利用萃取系统在临界区附近的异常相平衡特征和异常热力学性质,通过改变温度和压力等参数,使系统中各组分的互溶度发生剧烈变化,从而实现组分分离的技术。

5。生产设备

a。抽出器

萃取塔的功能如下:萃取区位于残油入口和主溶剂入口之间,馏分区位于残油入口上方,沥青沉淀区位于主溶剂入口下方。

b。溶剂临界/超临界回收塔

脱沥青油溶液分离器也称为超临界塔或临界塔。它实际上是一个液-液分离器,可以在溶剂临界压力以上操作,以回收脱沥青油溶液中的溶剂。

c。增压泵

脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收过程的关键设备,需要1台。当扬程超过5Mpa时,入口可以承受高压和高温,泵的功能是保证溶剂在系统中的循环。

六、加氢精制

加氢精制一般是指通过加氢工艺对一些不能满足使用要求的石油产品进行再加工,以达到规定的性能指标。

1。精制原料:

汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。含有更多有害杂质,如硫、氧、氮等。

2。精制产品:

精制改性汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品。

3。基本概念

加氢精制工艺是氢压下各种油品催化改质的统称。它是指石油产品中各种非烃化合物在一定温度和压力下,在催化剂和氢气的存在下进行氢解反应,然后从石油产品中除去,达到精炼石油产品的目的。

加氢精制主要用于精炼石油产品。其主要目的是通过精炼提高油品的使用性能。

4。生产过程

加氢精制工艺一般包括反应系统、产油热交换、冷却、分离系统和循环氢系统。

a。反应体系

原料油与新鲜氢气和循环氢气混合,与反应产物换热后,以气液混合相状态进入加热炉(在这种方式下,在炉前称为混合氢气),加热到反应温度后进入反应器。

反应器进料可以是气相(精炼汽油时)或气液混合相(精炼柴油或比柴油重的油时)。反应器中的催化剂通常分层填充,以便于冷氢注入来控制反应温度。循环氢和油混合物通过每个催化剂床进行氢化反应。

b。生成油的热交换、冷却和分离系统

反应产物从反应器底部出来,经过热交换和冷却后进入高压分离器。

在冷却器之前,向产品中注入高压洗涤水,以溶解氨和反应产生的部分硫化氢。

反应产物在高压分离器中进行油气分离,分离出的气体为循环氢气,其中除主要成分氢气外,还有少量气态烃(不凝性气体)和不溶于水的硫化氢;分离出的液体产物氢化生成油,其中也溶解了少量气态烃和硫化氢;

生成的油经减压后进入低压分离器,进一步分离气态烃和其他组分,产品通过分馏系统分离成合格产品。

c。循环氢系统

从高压分离器分离出的循环氢通过储罐和循环氢压缩机后,一小部分(约30 % )直接进入冷氢反应器,其余部分分配与原料油混合在装置中循环使用。为了保证循环氢的纯度,避免硫化氢在系统中积累,通常使用硫化氢回收系统。通常,乙醇胺用于吸收和去除硫化氢,富液(吸收液)被再生和再循环。解吸的硫化氢送至制硫装置回收硫,净化后的氢气循环使用。

5。生产设备

A。加热炉

原料油与新鲜氢气和循环氢气混合并与反应产物换热后,以气液混合状态进入加热炉加热至反应温度,进入反应器。

B。反应器

炉子进入反应器后进行热交换和氢气混合。

在反应器的催化剂床中的反应中,硫、氧、氮、金属化合物等变成容易除去的物质(硫化氢、水、氨等通过氢化),同时烯烃饱和。

C。高压和低压分离器

经过换热和水冷后,氢化油依次进入高压和低压分离器。

d。 汽提塔

来自低压分离器的氢化油与汽提后的氢化油换热,进入加热炉加热,然后进入汽提塔。它的功能是去除残留在油中的气体和轻馏分。经过热交换和水冷后,汽提塔底部产生的油为加氢精制产品。

七。催化重整

1。主要原材料

石脑油(轻汽油、化学轻油和稳定轻油)通常在炼油厂生产,有时也可以在采油厂的稳定站生产。优质石脑油硫含量低,颜色接近无色。

2。主要产品

高辛烷值汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品(这些产品是生产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料。),以及大量副产物氢气。

3。基本概念

重组:碳氢化合物分子重新排列成新的分子结构。

催化重整装置:直馏汽油( I。e。石脑油)或二次加工汽油的混合油作为原料。有关石油产品的更多信息,请注意公共号码油环。在催化剂(铂或多金属)的作用下,烃分子通过脱氢环化、加氢裂化、异构化等反应重排成新的分子结构,主要目的是生产C6-C9芳烃产品或高辛烷值汽油,重整副产物氢气用于二次加工热裂解、延迟焦化汽油或柴油加氢精制。4。生产过程

根据催化重整的基本原理,整套重整工业设备主要包括两部分:原料预处理和催化重整。芳烃生产重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏。

a。原料预处理

将原料切割成适合重整要求的馏程,去除对催化剂有害的杂质。

预处理包括三个部分:预脱砷、预分馏和预加氢。

b。催化重整

催化重整是在一定的温度和压力条件下,用多金属(铂铼、铂铱、铂锡)催化剂对预处理后的精炼油进行重排,产生环烷烃脱氢、芳构化、异构化等主要反应。为了增加汽油的芳烃或辛烷值。

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